Переработка отходов — вполне выгодный бизнес, но только когда в наличии два развитых рынка — вторсырья и потребителя продукции. Если на «входе» и на «выходе» все в порядке, рециклинг живет и неплохо себя чувствует и без какой-либо государственной поддержки. Это подтверждает даже опыт России — страны, где менее 10% отходов используется вторично.
Пока мусор в России дешевле предавать земле на полигонах ТБО, чем сортировать и превращать во вторсырье, полноценной индустрии переработки отходов не возникнет. Рентабельные цепочки, которые сложились в российском рециклинге сегодня, лишь подтверждают эту мысль, потому что появились они как раз там, где недостатка во вторсырье нет. Легче всего работать на промышленных отходах, которые можно брать сразу большими партиями у одного поставщика (тот еще и за вывоз и утилизацию может приплатить!). Сложнее — на вторсырье из коммунальных отходов. Потому что сортировка — самое проблемное звено всей системы: крупные мусоросортировочные заводы обычно не в ладах с доходностью и без поддержки властей работать не могут, а полукустарные артели, возникающие при свалках, часто выдают вторсырье ненадлежащего качества. Да-да, и к отходам применимо это слово: качество здесь нередко определяется глубиной сортировки.
Рынок оборудования для переработки вторсырья настолько распирает от конкуренции, что иногда кажется, будто главные пропагандисты рециклинга в нашей стране (раз уж нет осмысленной государственной политики в этой сфере) — это производители и дистрибьюторы специализированного оборудования: разнообразных дробилок, экструдеров, грануляторов и проч. Их гиперактивность нередко играет с запускающими бизнес в сфере рециклинга злую шутку: не все здесь так гладко и красиво, как расписывают в своих агитках продавцы, обещающие ежемесячный доход от 300 тыс. рублей при вложении всего 100 тыс. в оборудование. Верно то, что начать здесь действительно можно с небольших инвестиций. Но заработать — лишь хорошенько приноровившись к этому непростому рынку. «Бизнес-журнал» изучил несколько наиболее массовых направлений рециклинга, к которым стоит присмотреться.
Шина-шина — опа!
Крупные «месторождения» отслуживших свое автопокрышек есть повсюду: это транспортные предприятия, корпоративные парки, автосервисы. Забирай, и тебе еще заплатят за вывоз и утилизацию по рыночной таксе — от 1,3 до 2 тыс. рублей за тонну. Сами покрышки — кладезь топочного мазута, газа и угля, которые добываются методом пиролиза — термического разложения при недостатке кислорода. Выделяемый горючий газ используется для самого процесса пиролиза — сжигается для поддержания высокой температуры. Мазут — уже готовый товар. Уголь же — полуфабрикат, который можно превратить в такой товар путем измельчения.
Технологически процесс пиролиза организован просто. Главный элемент оборудования — тигли. Это емкости для нагрева и плавления, куда помещаются покрышки — целиком или в разрезанном виде. Тигли опускаются в специальные камеры, где разогреваются сначала при помощи электронагревателей, а затем — газа. Пять–шесть часов — и получаем готовую продукцию.
Стоимость пиролизных установок, произведенных в России или странах СНГ, начинается примерно от 2 млн рублей, китайских — от миллиона. Цена зависит от комплектации и производительности. Комплект поставки может не совпадать у разных производителей, но минимальное число тиглей в поставке — 3 штуки. Этого действительно достаточно для компаний, у которых пиролиз планируется не как основной вид деятельности, — например, для автобаз, где отслужившие свое покрышки водятся регулярно. Для них пиролиз — это скорее способ избавиться от необходимости платить за утилизацию и, возможно, попутно что-то заработать.
Однако для тех, кто собрался сделать производство мазута и угля из шин своим основным источником дохода, вложения в оборудование потребуются куда бóльшие. И это как раз то, о чем продавцы оборудования обычно предпочитают молчать и на чем обжигаются новички.
Дмитрий Кузнецов, коммерческий директор компании «Основа успеха», уже старожил пиролизного бизнеса, лично наступавший на многие грабли. Пиролизная установка, которую компания купила в 2010 году за 1,2 млн рублей, проработала без поломки всего две недели. К тому же сразу стало понятно, что базового комплекта из трех тиглей недостаточно для обеспечения безостановочной работы. После пиролиза шин, который проводится примерно при 500 градусах, тигли необходимо остужать. Раскаленный до такой температуры уголь в тиглях может воспламениться от простого соприкосновения с воздухом. Остывание до безопасного уровня в естественных условиях может продолжаться до 22 часов. Принудительное охлаждение позволяет сократить это время до пяти часов. Все это означает, что для комфортной бесперебойной работы нужно иметь 9, а лучше 12 тиглей.
Шедшие в комплекте тигли через несколько недель пришли в негодность: их днища прогорали, а стенки рвались от постоянного нагревания и охлаждения, от ударов при высокой температуре, возникавших в результате просадки шин. Приобретенные дополнительно тигли из жаропрочной стали также продержались недолго. В итоге пришлось создавать свои тигли из приобретенной самостоятельно жаропрочной стали, которые выдерживали бы такую нагрузку.
Тигель — штука тяжелая, и чтобы ее вынимать и перемещать, необходимо было купить еще кран-балку, а чтобы опрокидывать не вручную — гидравлический опрокидыватель. К этому моменту расходы на оборудование перевалили за 3 млн рублей.
Сортировка — самое проблемное звено системы: мусоросортировочные заводы обычно не в ладах с доходностью, а полукустарные артели, возникающие при свалках, часто выдают вторсырье ненадлежащего качества
Если с продажей мазута особых проблем не возникало, то с углем дело оказалось сложнее. Крупные фракции угля продаются за бесценок. Чтобы зарабатывать больше, нужно дробить его до мелких. ГОСТ-7885 описывает 10 марок углерода, но на территории России пользуются и американским стандартом ASTM D1765, в котором описано 43 марки. Каким бы ни был стандарт, самый ценный коммерческий продукт — это пыль, настолько мелкая (размер фракции измеряется микронами), что если взять горсть такого угля и подбросить в воздух, то на пол почти ничего не осядет. Такой «уголек» стоит уже по 20 рублей за килограмм.
С дробилками тоже все непросто. Дешевые, по 100 тыс. рублей, — плохой вариант. Хорошие начинаются с 8 миллионов, говорит Дмитрий Кузнецов. Чтобы подготовить уголь к дроблению, из него необходимо изъять все чужеродные вкрапления, которых в покрышках хватает. Проще всего извлечь металлический корд. Сам он тоже, кстати, ценен, поскольку делается из очень прочной стали. Несколько сложнее отделить шипы. Если они стальные, то бóльшую их часть можно извлечь магнитным сепаратором. Но если они находятся в оболочке (а такое бывает часто), магнитный сепаратор их пропускает. Как не способен он и уловить камешки, которые в большом количестве попадаются в покрышках и могут испортить качество конечного продукта. Так что от них тоже необходимо избавляться.
Измельченный уголь нужно перегружать, и для этого стандартная конвейерная лента не подойдет: уголь буквально растекается и проникает во все щели. Подходящих конвейерных лент не нашли, поэтому пришлось делать собственную разработку. Вообще, разнообразных технических доработок оборудования делалось немало. Расходы на совершенствование системы составили около 18 млн рублей — при стоимости первоначального оборудования в 1,2 млн. И это не считая контейнеров для хранения мазута и угля. «Это засасывало, как азартная игра, — вспоминает Дмитрий Кузнецов. — Ты понимаешь, что в нынешнем состоянии фирма не может приносить прибыли, и вкладываешь в ее развитие — чтобы вскоре понять, что нужно вложить еще».
Так длилось полтора года, пока наконец не удалось отладить производство и компания не начала работать в «плюс». «Вот уже полтора года, как мы окупили все расходы и работаем с прибылью», — говорит Кузнецов.
Он признает, что ничего бы не вышло, если бы фирме не посчастливилось вовремя принять на работу «кулибина» — талантливого инженера, который многое придумал и своими руками наладил в производственно-технологическом процессе.
Таков пиролизный бизнес: либо берешь производительное дорогое оборудование — от 20 млн рублей, либо что подешевле, но тогда тебе непременно требуется «кулибин».
Еще на одной детали акцентируют внимание бывалые рециклеры автопокрышек. Притом что сама пиролизная установка и дополнительное оборудование весьма компактны, сам производственный комплекс требует достаточно больших площадей, чтобы разместить склад для сырья и контейнеры для готовой продукции. Кроме того, площадка должна находиться на расстоянии не менее трехсот метров от ближайших жилых домов: хотя этот вид рециклинга и помогает беречь ресурсы, но в его основе лежат далеко не самые «чистые» производственные процессы.
ПЭТ-SHOP-BOYS
С тех пор как англичане в начале 1940-х годов научились синтезировать волокнообразующий полиэтилентерефталат (ПЭТ), этот материал превратился в самый массовый из всех видов химических волокон, используемых для бытовых целей. Из заготовок различного вида (так называемых преформ) выдувают после нагрева разнообразные пластиковые емкости, контейнеры, бутылки. Само собой, недостатка в сырье для рециклеров, работающих в этой области, нет. ПЭТ-бутылки, полиэтилен высокого, среднего и низкого давления, биг-бэги, стрейч-пленки и прочие пластики — все это перерабатывается и повторно идет в дело.
В общих чертах основные этапы процесса переработки таковы: сортировка, измельчение, производство гранулята и изготовление преформ. Зарабатывать можно как на каждом этапе по отдельности, так и на всем цикле.
Сборщики отходов реализуют несортированные по цвету ПЭТ-бутылки по цене около 20 руб. за килограмм. Если потрудиться и отсортировать их, то за кило выйдет уже около 22–24 руб. Отдельно можно продавать крышки и колечки — полиэтилен, но несовместимый с ПЭТ. Кто-то затем измельчает бутылки и продает так называемые флейки (хлопья), а кто-то их еще и моет, что также добавляет вторсырью стоимости. Именно в процессе мойки, кстати, обычно происходит отделение полиэтилена и этикеток (бумага или пропилен) от ПЭТ. Некоторые идут дальше и переплавляют хлопья в гранулят, который имеет самую высокую цену в этой цепочке (до 35–40 руб. за килограмм, в зависимости от качества).
В работе с некоторыми видами сырья есть определенные ограничения. Например, из пакетов можно сделать только пакеты для мусора. Для производства простых пакетов, которые продают или выдают в магазине, они уже не годятся. А вот пакеты для мусора уже не подлежат переработке. Их только хоронить на полигонах. Во-первых, слишком уж хлопотно их собирать, а во-вторых, в них столько примесей, что толкового вторсырья не выйдет — разве только для всеочищающего пиролиза.
Рециклер Олег А., пожелавший сохранить анонимность, — один из немногих в Москве, кто занимается производством качественных ПЭТ-преформ из вторичного сырья. «Я пошел в этот бизнес потому, что он очень прогнозируемый, хотя и трудный, — говорит он. — Здесь ты точно понимаешь, какая потребность в твоей продукции будет завтра, какая — через полгода». Еще один немаловажный штрих: Олег — дипломированный химик, специализирующийся как раз на вторичной переработке пластмасс.
Чтобы делать из вторичного ПЭТ качественные преформы будущих пластиковых бутылок, обычно требуется оборудование стоимостью в несколько миллионов евро. Такой суммы Олегу было взять негде, поэтому он пошел по другому пути — разработал собственную технологическую цепочку на основе станков для изготовления преформ из первичного сырья. Идея состояла в том, чтобы заставить их работать на «вторичке». Станки приходилось постоянно чистить и ремонтировать, но производство в конце концов наладилось.
Единственная проблема, которую рециклер создал себе собственными руками, состояла в том, что теперь ему требовалось очень качественное вторсырье. Обычный «полигонный ПЭТ» для его технологической цепочки просто не подходит. Поэтому он скупает качественные отходы чуть ли не по всему СНГ: берет любое сырье, происхождение которого ему понятно, — например, заводские остатки и брак (кроме брака выдува). Подходит ему и такой продукт качественной сортировки, как партии отрезанных бутылочных горлышек. «Для качественных преформ необходимо, чтобы вязкость ПЭТ была довольно высокой, иначе бутылки при выдувании будут рваться», — объясняет рециклер. У бутылочных горлышек как раз нужная вязкость. Хотя платить за них приходится дороже.
Сырье он покупает в среднем по цене около 30 руб. за килограмм, продукцию отпускает по 75–90 руб. Производительность станков — 50 кг в час.
Своим бизнесом Олег вполне доволен: «Моя рыночная ниша такова, что в ней мало кто способен работать из-за технической сложности. Таких как я, способных делать качественные преформы из вторичного ПЭТ, в Москве от силы четыре–пять человек». По наблюдениям рециклера, примерно две трети бизнесов, начинающих работать в области переработки вторичного сырья, закрываются в течение года–полутора. А уж бизнес по изготовлению преформ не только труден — в него с небольшими деньгами вообще не стоит соваться. Отдельный станок, купленный за $40 000, способен приносить своему владельцу только убытки. Эффект масштаба начинает работать, только когда станков не менее шести. Сам предприниматель пока работает на семи китайских термопластавтоматах промышленного уровня, общая стоимость которых $280 тыс. Да, прибыль есть, но не такая, о которой можно было бы мечтать. «Если бы потратить на оборудование миллион долларов — вот тогда это было бы производство!» — мечтательно восклицает Олег.
ПЭТ, непригодный для выдувания бутылок, используется в бесчисленном количестве отраслей. Большие объемы отправляются из России в Китай, где используются для производства утеплителя — синтепона и полиэстера (а значит, частично возвращаются к нам обратно в составе одежды, металлочерепицы и других полезных изделий). Вторичный ПЭТ добавляют в дорожное покрытие и строительные материалы. Покупатель на ПЭТ, говорят участники рынка, всегда найдется — были бы желающие собирать и сортировать все поступающие на свалки и полигоны объемы.
ПОЛУМЕРЫ И ПОЛИМЕРЫ
В рециклинге всегда есть место для низкого старта по простой технологии, которая не требует специальных познаний и особой технической подготовки. Есть масса цепочек, в которые можно встроиться в качестве одного из звеньев. Например, начинающий предприниматель Андрей К. из города Пушкино пробует себя в рециклинге полимеров. Парк его оборудования состоит из китайской дробилки стоимостью 200 тыс. рублей и гранулятора за миллион. Один из источников сырья — крупные магазины и супермаркеты. У них всегда в наличии пластиковые ящики, в которых обычно выкладывают овощи и фрукты в торговом зале. Ящики не используют повторно: ритейлеры отдают на переработку. Вернее, продают (ведь это же ритейлеры!). Если повезет или хорошо поторгуешься, можно взять партию ящиков по цене 12 руб. за килограмм, говорит Андрей. С ящиками все просто: их не нужно мыть или проводить с ними какие-либо дополнительные манипуляции. На выходе — «дробленка» и гранулят — полуфабрикат, подготовленное вторсырье, которое по цепочке покупают производители конечных изделий из пластмассы. Полиэтилен — благодатный материал, практически не меняющий своих свойств в процессе переработки. Единственное ограничение — при вторичном использовании из этого сырья можно производить изделия, которые не контактируют с пищевыми продуктами: баки, ведра и т. д.
Полиэтилен из ящиков даже не обязательно гранулировать: покупатель найдется и на «дробленку», ведь термопластавтоматы могут работать и с ней.
«Сортировка сырья в этом простом бизнесе — один из способов повысить рентабельность», — говорит Андрей. На полимерах низкого качества много не заработаешь. Их покупают, чтобы добавлять в строительные материалы. Например, смешивают с древесными опилками, а затем экструдируют в доски. Или смешивают с песком для получения полимерной черепицы.
На цену конечной продукции дробильщиков и грануляторов влияет цвет полимерного сырья. На рынке даже существует ценовая конъюнктура на продукцию того или иного цвета. Сейчас, например, наблюдается явный избыток сырья черного цвета и нехватка бесцветного.
* * *
Российские рециклеры находятся лишь в самом начале пути: они освоили только наиболее массовые и относительно несложные в переработке виды сырья. До самых главных «вторично-сырьевых» сокровищ в этой сфере еще только предстоит добраться. По оценкам специалистов, в России перерабатывают в лучшем случае 10% из возможных номенклатурных позиций. При этом нужно понимать, что современный рециклинг — одна из самых инновационных и инвестиционно емких отраслей. Но здесь мало просто дать денег на покупку нужных технологий и создание современных перерабатывающих производств (даже если у государства и крупных частных инвесторов возникнет такое желание). Заводам требуется сырье, а многие его виды просто недоступны без активного участия населения, раздельного сбора мусора и продвижения «зеленых» идей. Потому что рециклинг всегда начинается в головах.
Начать дискуссию