Клерк.Ру

Складно и ладно

Работа складского хозяйства обычно скрыта от глаз посторонних. Между тем именно складская логистика становится полигоном, где в первую очередь находят полноценное коммерческое применение многие новые технологии. Дополненная реальность, компьютерное зрение, робототехника, точное позиционирование, большие данные — все это уже помогает эффективно хранить, распределять, комплектовать и отпускать товары со склада.

Штих- и QR-коды изначально придумывались для системы складской инвентаризации, а серийные автоматические тягачи, перевозящие тележки с грузом, стали колесить по складским комплексам задолго до того, как беспилотный гугломобиль проехал свои первые километры по автодорогам. Так что немало технологий пришли в нашу жизнь прямиком «со склада».

В «умных» кладовках компаний используется немало любопытных хайтек-инструментов. И, кстати, российские разработчики таких технологических решений подчас не отстают от зарубежных.

1. Безводительские технологии

Автомобили без водителя на дорогах общего пользования еще не скоро станут обыденностью, зато на продвинутых складах интеллектуальные автопилоты трудятся уже вовсю. В России разработкой подобных систем занимается стартап RoboCV (резидент «Сколкова»). Его основатель Сергей Мальцев — выходец из российского проекта «Селеноход», целью которого было создание лунохода для участия в конкурсе Google Lunar X Prize с призовым фондом в $30 млн. В 2013 году российская команда сошла с дистанции, поскольку не нашла денег на создание летного образца. Однако «лунные» наработки пригодились Мальцеву на Земле — для производства «складоходов». Разработанная RoboCV система Х-Motion позволяет «прикрутить» интеллектуальный автопилот к существующему складскому транспорту.

Отключить рекламу

Опробовать техническую новинку решились на заводе Samsung в Калужской области. Благодаря усилиям специалистов из RoboCV шесть единиц складской электрической техники обрели способность самостоятельно перемещаться в пространстве. Компьютерное зрение тягачам обеспечили лазерный сканер и видеокамеры. Сканер позволяет распознавать объекты и предупреждает случайные столкновения роботранспорта во время движения. Видеокамеры, в свою очередь, считывают штрихкоды и специальные метки. Вся информация с сенсоров и датчиков попадает в «мозг» автопилота — компьютер, установленный на борту тягача. Все это позволяет автопилотируемому складскому транспорту самостоятельно находить нужные стеллажи и паллеты, а также избегать столкновения с предметами и людьми. При этом компьютерный «мозг» выбирает наиболее оптимальный путь к цели. Автопилот «заточен» на выполнение стандартных, рутинных действий. На случай возникновения необходимости совершить какую-либо нестандартную операцию предусмотрено отключение автопилота, чтобы ее мог выполнить водитель-человек.

Пока стартап предлагает решения для установки автопилота на три типа складской техники — тягач, паллетоперевозчик и подборщик заказов. Автопилотирование техники, обеспечивающей вертикальное перемещение груза (вроде узкопроходного штабелера), — задача посложнее — из‑за более высоких требований к уровню безопасности. Однако и здесь стартаперы уже близки к тому, чтобы предложить готовый продукт.

Отключить рекламу

Решений в сфере автопилотирования складского транспорта немало и за рубежом. Недавно немецкая фирма STILL (один из крупнейших в мире производителей вилочных погрузчиков) представила разработку под названием iGo Easy, за которую получила приз в номинации «Автоматически управляемые транспортные средства» премии IFOY Award 2014. Автоматическими погрузчиками, оборудованными комплексом iGo Easy, можно управлять с помощью планшетного компьютера после установки на него специального приложения: ставить задачи, корректировать действия, следить за выполнением.

2. Робототехника

Американский онлайн-ритейлер Amazon свой вариант склада будущего уже построил в городе Феникс (США) и продемонстрировал восхищенной публике в прошлом году. Совсем без участия человека здесь не обходится (в комплексе работает полторы тысячи служащих), но роль складских рабочих и частично грузчиков на предприятии выполняют роботы модели Kiva и Robo-Stow. Первые, маленькие и плоские, перемещают паллеты с товарами; вторые, схожие с гигантской рукой, производят манипуляции с крупногабаритной продукцией. Как уверяют представители Amazon, роботы могут разгрузить машину за тридцать минут без вмешательства человека, в то время как «живые» грузчики справляются с этой задачей за два–три часа.

Кстати, вся эта робототехника у Amazon — собственного производства. Три года назад ритейлер приобрел за $775 млн компанию — разработчика робосистем Kiva Systems. И за прошедшее время «дочка» произвела для центров исполнения заказов (коих у Amazon на территории США десять) в общей сложности 15 тыс. складских роботов.

Отключить рекламу

А что если изначально проектировать и строить склад как единый роботизированный комплекс, которому даже не требуется никакой специализированной складской техники «внутри»? Таких складов-автоматов в мире существует уже немало. Поскольку пребывания человека непосредственно в зоне хранения не предполагается, пространство там можно организовать максимально оптимальным способом — например, в виде многоярусных конструкций (этот принцип компоновки склада известен как High Bay).

Что представляет собой подобный склад-автомат? Как правило, это высотное здание (до 50 метров), позволяющее разместить внутри 25–30 ярусов для хранения паллет. Между стеллажами остается узкий проход, где перемещаются только автоматизированные краны. Их задача — принимать паллеты в зоне приемки-выдачи и укладывать на полки склада, а также выполнять обратные операции. «Непосредственно в работе по постановке или снятию товара со стеллажей человек не участвует, есть только технические сотрудники, которые обслуживают весь этот автоматизированный комплекс», — поясняет Сергей Ступарь, начальник проектного отдела компании Itella в России (бизнес-подразделение финской государственной компании Posti Group). Компания активно использует компоновку High Bay на своих складах в Финляндии. Автоматизированный кран способен перемещаться между стеллажами со скоростью до 250 м в минуту по горизонтали и 80 м — по вертикали. Таким образом, он сможет складировать или выдать до 200 паллет в течение часа при длине ряда более 100 м. И это не единственный плюс технологии. Благодаря многоярусности и «скученности» стеллажей такие склады даже при большой вместительности занимают очень скромную площадь.

Отключить рекламу

3. Удаленный мониторинг

Не только складской транспорт и полки нуждаются в автоматизации. Иногда поставленный на технологические рельсы процесс мониторинга условий хранения и сохранности товара способен сберечь компании деньги и время. Российское подразделение французской сети гипермаркетов «Ашан», например, внедрило на своем складском комплексе в поселке Томилино Московской области технологическую платформу по удаленному контролю и управлению условиями хранения, чтобы снизить потери от порчи фруктов и овощей. Платформа «Свежие продукты» была внедрена в партнерстве с компаниями «Термокул» (российский оператор рынка инженерных систем холодоснабжения) и Danfoss (датский производитель холодильного оборудования). Сотрудники получили удаленный доступ к информации о температуре, влажности, наполненности камер, а также возможность менять параметры работы холодильного оборудования в зависимости от ситуации. В результате это позволило снизить объем возврата скоропортящихся продуктов почти в десять раз — с 20 процентов до двух–трех. Помимо этого, удаленное управление холодильными камерами уменьшило энергопотребление склада. За год было сэкономлено 1,39 млн кВт•ч. В денежном эквиваленте это составило около 5,5 млн рублей. Успехи по экономии электроэнергии были даже отмечены на конкурсе Национального объединения проектировщиков: склад в Томилине удостоили звания самого энергоэффективного.

4. Дополненная реальность

У корпорации Google не все ладится с очками дополненной реальности: в начале 2015 года она изъяла Google Glass из продажи без объяснения причин, а потом заявила о полном перезапуске проекта — то есть о начале разработки девайса с нуля. Зато в складском хозяйстве идея очков дополненной реальности оказалась как нельзя кстати и принята на ура: ведь руки у складского работника и комплектовщика заказов по возможности должны быть свободны, и при этом ему важно иметь перед глазами массу нужной информации.

Отключить рекламу

Логистическая компания DHL недавно «развязала» руки сотрудникам своего склада в Нидерландах, раздав им очки дополненной реальности Vuzix M100. Для технологичного аксессуара написали специальное приложение, которое значительно облегчает выполнение заданий. Теперь комплектовщику заказов достаточно лишь взглянуть на список позиций сквозь очки — и устройство нарисует ему маршрут между стеллажами и укажет нужную полку. Кроме этого, очки сканируют информацию о продукте и подсказывают, в какую ячейку необходимо его положить. Такой подход к комплектованию значительно экономит время. Рабочему достаточно следовать подсказкам программы, чтобы быстро и безошибочно выполнить свою работу.

5. Синтез и распознавание речи

Еще один способ «освобождения рук» складских рабочих — внедрение на складе технологии pick-by-voice (от англ. «собери-с‑голоса»), которая использует технологию синтеза и распознавания речи. Система формирует задание для каждого комплектовщика в голосовой форме. Сотрудники же носят на поясе небольшое приемно-передающее устройство и гарнитуру с наушником и микрофоном. Услышав команду, работник подтверждает ее получение ответом в микрофон. «Система голосового подбора диктует сотруднику данные хорошо поставленным голосом, — объясняет Сергей Ступарь из компании Itella. — Технология Pick-by-voice применяется как вместо бумажного пикинг-листа, так и вместо сканера. Известно, что на голосовые задания человек реагирует лучше, чем на письменные указания». В большинстве случаев даже дефекты речи у сотрудника — не препятствие для понимания системой его ответов.

Отключить рекламу

Опыт внедрения системы голосового подбора на нескольких российских складах компании Itella показал, что трудозатраты на выполнение операций сотрудниками сокращаются на 26% по сравнению с применением обычных, «бумажных» технологий.

6. «Умная» тележка

Труд складского работника, как правило, строго регламентирован и однообразен. Изо дня в день ему приходится выполнять повторяющиеся операции. Долгое время сохранять внимание и концентрацию на задаче практически невозможно, оттого велик риск ошибок. Уставший за смену комплектовщик заказов может с легкостью перепутать товары.

Чтобы свести к минимуму возникновение ошибок и влияние человеческого фактора, французская Balea Group предложила использовать «интеллектуальную» тележку и не менее «умный» погрузчик, которые оснащены взвешивающими механизмами и могут подключаются по Wi-Fi к системе управления складом. Что это дает? Технике «известно», какой именно заказ комплектуется в данный момент и каков вес каждой единицы хранения, с которой она имеет дело. И если комплектовщик положит в тележку неправильный товар, то техника обнаружит ошибку по весу и оповестит работника о промашке. Контроль правильности выполнения задания происходит в режиме реального времени. Собственно говоря, запрограммировать складской транспорт можно как на сборку сложных заказов, так и на подбор тех, что состоят из одного вида товара.

Разработка пришлась по душе российскому подразделению французской логистической компании FM Logistic. На складах предприятия каждого работника укомплектовали такой «интеллектуальной» тележкой.

Отключить рекламу

7. Аккумуляторные технологии

Российская компания Energy8, входящая в группу Drive Electro, решила заново изобрести такую привычную складскую технику, как погрузчик. Слабое место электрокаров (не только работающих на складе, но и вообще) — аккумуляторные батареи. По подсчетам Energy8, 95% всех поставляемых в Россию погрузочных машин до сих пор оснащено устаревшими свинцово-кислотными и гелевыми аккумуляторами. У них масса недостатков: взрывоопасность, высокие расходы на обслуживание, большой вес и относительно малая емкость, не обеспечивающая достаточный запас хода. В свою очередь, компания предлагает амбициозное решение — заменить морально устаревшие аккумуляторы на литий-ионные. Именно такие батареи используются в большинстве мобильных устройств. Однако только инженеры компании Energy8 смогли адаптировать «мобильные» аккумуляторы для работы в погрузчиках.

Что это дало складскому бизнесу? Во-первых, литий-ионные батареи совершенно безопасны. Во-вторых, технология энергоэффективна. Литий-ионные батареи заряжаются значительно быстрее и дольше держат заряд. И в-третьих, для зарядки новых аккумуляторов не требуется специальный персонал и зарядные комнаты. А это существенная экономия. Зарядить электропогрузчик — не сложнее, чем обычный мобильный телефон.

Технология появилась в России лишь несколько лет назад благодаря стараниям компании Energy8. Впрочем, и в мире она тоже только-только начинает развиваться. В 2013 году фирме удалось продать лишь 11 литий-ионных аккумуляторов, в 2014‑м — 51. В Energy8 надеются, что этот год принесет продажи как минимум 200 батарей. Ее клиентами уже стали такие компании, как «Ашан», «Коркунов» и «Данон». Как утверждает разработчик решения, рано или поздно эта технология полностью вытеснит с рынка все прочие аккумуляторы. Это лишь вопрос времени.

Отключить рекламу