5S – как заточить корабельный якорь

Новичкам везет. Нет, я не шучу. Им обычно достается одно из самых легких, но не очень нужных заданий – внедрить систему 5S.

Конечно, я понимаю, что это важно – все на своих местах, пронумеровано, промаркировано, наведен идеальный порядок. Сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование – все это считается входным билетом в мир Lean. Но начинать внедрять бережливое производство на предприятии можно с чего угодно, но только не системы 5S. Реальная эффективность этого близка нулю, трудозатраты огромные, сотрудники предприятия начинают относиться к тебе с опаской… «- Этот человек действительно не понимает, где мы спим или хочет пустить пыль в глаза начальству и спокойно и безрезультатно сидеть здесь, как и те четыре lean-оптимисты до него?

Ответ прост: это путь наименьшего сопротивления. 5S не требует перестройки системы поставок сырья и материалов, анализа оборачиваемости, изучения и анализа потоков создания ценности, изменения системы планирования производства. Не нужно изучать использование рабочего времени и делать фотографии рабочего дня, проверять нормы и записывать треки движения погрузчиков. Ты никому из руководства причиняешь неудобства – ничего страшного, что упаковочную пленку закупили на 46 лет вперед – ведь была хорошая скидка. Не страшно, что обслуживают линию 3 лишних сотрудника, зато у них нет выгорания. Зарплата то у нас небольшая, что об этом говорить! На одном маршруте работают 3 погрузчика, когда спокойно справляется один, а из семи грузчиков всегда три не работают. Зато все станет красиво и чисто, это руководство непременно оценит. Иллюзия бурной деятельности и абсолютного контроля процессов. Мы внедряем Lean, смотрите, какие мы молодцы.

             Однако за всем этим не видно реальных проблем. Только пыль в глаза. Сотрудник много месяцев (ведь процесс-то сложный, задачи-то стоят серьезные) получает заработную плату, но не приносит предприятию практически никакой экономии денежных средств. Не произошло сокращение производственного цикла (наоборот, рабочий при изменении его личного порядка хранения инструмента тратит больше времени), все также нет учета ОЕЕ, дежурная ремонтная бригада на вызов пребывает без инструмента и запасных частей.

             Настоящие потери скрыты не в чистоте полов и нанесенных желтых линиях (но, конечно, это тоже очень важно). В последующих статьях я опишу, где спрятаны главные убийцы эффективности. Рассмотрим теорию ограничений, покажу примеры затоваривания, дисбаланс потока и методы определения узкого места производства (и это не коридор, где ты не сможешь разойтись с сотрудницей бухгалтерии).  Я расскажу о том, какие бывают лишние перемещения и дублирование операций, а также связанные с тем дефекты и лишние трудозатраты. Объясню, почему нужно вести учет ремонтных работ и использования расходных материалов, а также зачем составлять план ППР на год.

             Конечно, 5S является необходимым и очень полезным инструментом бережливого производства на финальном этапе внедрения бережливого производства. Но сначала нужно разбудить спящих, оценить, измерить, рассчитать, проанализировать – нужно все время быть на производстве.

             Не очень правильно начинать лечение тяжелой болезни с маникюра и педикюра. Убираем скотч, краску и розовые очки. Надеваем каску и комбинезон, берем блокнот, фотоаппарат и секундомер и вперед, к по-настоящему бережливому производству.